Gestão Lean nas operações

O termo Lean foi usado pela primeira vez por John Krafcik em seu artigo “Triunfo do Sistema de Produção Enxuta”, publicado em 1988. Este documento descobriu que os níveis de produtividade e qualidade nas fábricas de montagem de automóveis não eram determinados pela localização de uma fábrica.

No entanto, as fábricas que operavam com uma política de produção “enxuta” conseguiram fabricar uma ampla gama de modelos, mantendo, ao mesmo tempo, altos níveis de qualidade e produtividade. O termo abordagem Lean visa atender a demanda, oferecer a qualidade perfeita e eliminar os desperdícios em todas as suas formas.

Os Três elementos chave para as Operações Lean são:

1. 1. A eliminação dos desperdícios;
   2. O envolvimento de todos;
   3. A melhoria contínua (MC).

A Eliminação dos desperdícios

O Desperdício é considerado qualquer atividade que não agrega valor à operação. Taichi Ohno que é considerado o principal responsável pela criação do Sistema Toyota de Produção(1988) identificou 7 (sete) desperdícios, e a prioridade deveria ser evitar esses desperdícios e a partir daí, eliminá-los:

1. Superprodução – O mais grave de todos os desperdícios – produzir muito cedo demais (geralmente, isso ocorre devido ao trabalho com lotes grandes, prazos de entrega longos, relações ruins com fornecedores e uma série de outras razões. A superprodução leva a altos níveis de inventário que ocultam muitos dos problemas da sua organização);
2. Espera – Com que frequência você gasta tempo esperando por uma resposta de outro departamento em sua organização ou esperando uma entrega de um fornecedor ou engenheiro para instalar uma máquina? Esses são exemplos de tempo de espera para materiais, pessoas ou equipamentos;
3. Movimentação – O deslocamento excessivo entre estações de trabalho, movimentos excessivos de máquina desde o ponto inicial até o ponto final são todos exemplos do desperdício de movimentação, o que inclui ergonomia e layout;
4. Transporte – movimento ou manuseio desnecessário de materiais de um local para outro, isso é um desperdício, pois adiciona valor zero ao produto. Porque seu cliente não quer pagar por uma operação que não agregue valor;
5. Processamento – Muita capacidade em uma máquina ao invés de uma quantidade menor; onde se usa técnicas inadequadas, equipamentos de tamanho grande, trabalhando com tolerâncias que são muito restritas, executa-se processos que não são exigidos pelo cliente e assim por diante. Todas essas atividades custam tempo e dinheiro;
6. Inventário – Os estoques custam dinheiro, quer seja matéria-prima, material em processo ou produto acabado, todos tem um custo e, até que seja realmente vendido, esse custo é da empresa;
7. Defeitos – custos com defeitos tendem a aumentar quanto mais eles permanecem sem serem detectados. Erros de qualidade que causam defeitos, invariavelmente custam muito mais do que o esperado. Cada item defeituoso requer retrabalho ou substituição, desperdiça recursos e materiais, cria papelada e pode levar à perda de clientes.

Os 7 (sete) desperdícios do cliente

Os 7 (sete) desperdícios do cliente podem ser a base para um programa de melhoria.

1. Atraso – clientes esperam pelo serviço, pela entrega, em filas, pela resposta, não chegando como prometido;
2. Duplicidade – Ter que reinserir dados, repetir detalhes em formulários e responder a consultas de várias fontes dentro da mesma organização;
3. Movimentos desnecessários – Filas de espera, ergonomia pobre no encontro de serviço;
4. Comunicação – pouco clara e os desperdícios de buscar esclarecimentos;
5. Inventário incorreto – Falta de estoque, incapaz de obter exatamente o que é necessário, produtos substitutos ou serviços;
6. Oportunidade perdida – para reter ou conquistar clientes, falha em estabelecer um bom relacionamento, ignorar clientes, hostilidade e grosseria;
7. Erros na transação de serviços – defeitos de produtos no pacote oferecido / serviços, bens perdidos ou danificados.

Envolvimento de Todos

Algumas organizações consideram a abordagem enxuta como consistindo quase que exclusivamente na eliminação de desperdícios. No entanto, a eliminação efetiva de desperdícios é mais bem alcançada através de mudanças no comportamento do pessoal.

A Gestão Lean visa criar uma nova cultura em que todos os funcionários são incentivados a contribuir para os esforços de melhoria através da geração de ideias. Para realizar este nível de envolvimento, a organização deve fornecer treinamentos para a equipe em uma ampla gama de áreas, incluindo técnicas como o controle estatístico de processos (CEP) e técnicas mais gerais de resolução de problemas.

Melhoria Contínua (MC)

Melhoria Contínua ou Kaizen, o termo japonês, é uma filosofia que acredita que é possível chegar aos ideais do Lean por um fluxo contínuo de melhorias ao longo do tempo. A Melhoria Contínua é necessária porque as opiniões do cliente estão sempre mudando e os padrões estão aumentando.

Kaizen é sobre a transferência de conhecimento tácito para conhecimento explícito.

• Tácito – ‘Know-How’ – baseado em anos de experiência que não pode ser transcrito, considerando-se fatores intangíveis;
• Explícito – Escrito em princípios e procedimentos – educação formal e envolve conhecimento dos fatos.

A MC permite que ideias mantidas tacitamente sejam explicitamente incorporadas pela organização.

Os princípios para implementar um esforço de melhoria contínua incluem:

1. Crie uma mentalidade para melhoria – Não aceite que o modo presente de fazer as coisas é necessariamente o melhor;
2. Tente e tente novamente – Não busque a perfeição imediata, mas avance para o seu objetivo com pequenas melhorias, verificando erros conforme progride;
3. Pense – Cheque à causa real do problema – pergunte o por quê? Cinco vezes;
4. Trabalhe em equipe – Use as ideias de várias pessoas para discutir novas formas;
5. Reconheça que a melhoria não conhece limites – Adquira o hábito de sempre procurar melhores maneiras de fazer as coisas.

O controle visual é usado para facilitar o trabalho de melhoria contínua. Visibilidade é alcançada através do que é chamado de 5 S  que traduz aproximadamente como senso de utilização, ordenação, limpeza, higiene/saúde e disciplina.

Para atingir esses fatores, as medidas de visibilidade incluem sinais Andon (luzes coloridas), sistemas de controle como o Kanban e gráficos de desempenho como o Controle Estatístico do Processo (CEP).

Implementando o Lean

Como afirmado anteriormente, a abordagem “enxuta” visa atender a demanda instantaneamente, fornecer qualidade perfeita e eliminar os desperdícios em todas as suas formas. Uma das maneiras de fazer isso é substituindo o sistema tradicional de produção empurrada por um sistema de produção puxada, às vezes chamada de “sincronização enxuta”. Outras técnicas incluem o Setup rápido e a manutenção preventiva total.

Sistema de produção (Empurrada x Puxada)

Produção Empurrada

– Em um sistema de produção empurrada, um cronograma leva o trabalho para as máquinas, que é então passado para o próximo centro de trabalho. Em cada estágio de produção, um estoque pulmão é mantido para garantir que, se algum estágio de produção falhar, o estágio de produção seguinte não sofrerá falta de material. Quanto maiores os estoques em reserva mantidos em cada estágio da linha, mais interrupções podem ocorrer sem que a linha de produção seja interrompida por falta de material.

Vantagens

• Estoques isolam estágios contra interrupção em outros estágios.

Desvantagens

• Como os estoques isolam o sistema dos problemas, os problemas não são visíveis, então ninguém assume a responsabilidade de corrigi-los;
• O estoque intermediário leva a um estoque alto e a prazos de entrega mais lentos
  A produção não está conectada à demanda

Produção Puxada

– Em um sistema de produção puxada, o processo começa com um pedido para o produto acabado (por exemplo, carro) no final da linha de produção. Isso, então, aciona uma ordem para os componentes daquele item, o que, por sua vez, aciona uma ordem para outros subcomponentes. O processo se repete até o estágio inicial de produção e o material flui pelo sistema.

Vantagens

• Sem estoques, de modo que os problemas se tornam visíveis (a linha inteira para) para que as pessoas assumam a responsabilidade de corrigi-las;
• O estoque baixo ou nulo leva a um estoque baixo e prazos de entrega mais rápidos;
• A produção está conectada (puxada) para demanda.

Desvantagens

• Nenhuma proteção contra interrupções imprevistas na cadeia de suprimentos.

Kanban

Um sistema de produção para implementar um sistema puxado é chamado de sistema de produção kanban (japonês para “cartão” ou “sinal”). Cada Kanban fornece informações sobre a identificação da peça, quantidade por contêiner em que a peça é transportada e a estação de trabalho anterior e seguinte.

Kanbans em si não fornecem o cronograma de produção, mas sem eles a produção não pode ocorrer, pois autorizam a produção e o movimento do material através do sistema puxado.

Kanbans não precisam ser um cartão, mas algo que pode ser usado como um sinal para a produção, como um marcador, ou área quadrada colorida.

Setup rápido (Troca rápida de ferramentas)

Para operar com os pequenos tamanhos de lote exigidos pelo Lean, é necessário reduzir drasticamente o tempo de setup devido ao aumento do número de setups necessárias com pequenos lotes (setup que é o tempo necessário para ajustar o equipamento para trabalhar em um componente diferente – troca de equipamento).

Originalmente, algumas operações como estampagem de painéis de porta de carro com prensa de impressão eram feitas em lotes muito grandes e a saída era armazenada no estoque, porque o tempo de preparação para a prensa podia ser medido em horas ou até dias. Shigeo Shingo desenvolveu um sistema de redução – setup rápido – que ficou conhecido como o Single Minute Exchange of Dies (SMED).

Manutenção Preventiva Total (TPM)

Isso antecipa falhas nos equipamentos por meio de um programa de manutenção de rotina que não só ajuda a reduzir as falhas, mas também reduz o tempo de inatividade e prolonga a vida útil do equipamento.

O TPM inclui as seguintes atividades:

• Atividades regulares de manutenção – como lubrificação, pintura, limpeza e inspeção. Essas atividades são normalmente realizadas pelo operador para evitar a deterioração do equipamento;
• Inspeção periódica – para avaliar a condição do equipamento, a fim de evitar quebras. Essas inspeções são normalmente executadas em intervalos de tempo regulares pelo operador ou pela equipe de manutenção;
• Reparos Preventivos – devido à deterioração, mas antes de ocorrer uma avaria. Normalmente realizado pelo pessoal de manutenção, mas idealmente pelos operadores.

Poka-yoke

Um poka-yoke é um mecanismo que é colocado em prática como objetivo de evitar erros humanos. O propósito de um poka-yoke é inibir, corrigir ou destacar um erro quando ele ocorre.

Poka-yoke significa “evitar surpresas inesperadas” ou “evitar erros” em japonês. Em inglês, um poka-yoke é às vezes chamado de Error Proofing ou “à prova de erros”.

Essencialmente, um poka-yoke é uma proteção que impede que um processo prossiga para a próxima etapa até que as condições apropriadas sejam atendidas. Poka-yokes podem ser mecanismos de alerta ou mecanismos de controle. Os avisos fornecem um alerta projetado para impedir que erros ou defeitos adicionais aconteçam. Mecanismos de controle impedem que a próxima etapa de um processo ocorra.

Conclusão

Aplicar o lean em sua Cadeia de Suprimentos geralmente acaba por tornar os processos que não agregam valor mais eficientes. É necessário se concentrar nos princípios e valores enxutos, tal como são percebidos pelos clientes.

A aplicação da gestão Lean pode parecer complicada, mas os benefícios podem ser percebidos em curto prazo e muitas vezes não necessita de grandes investimentos.

Até a próxima, seja o seu melhor, invista no sucesso de outros e faça a sua viagem contar.

Rodilson Silva

Gostou do conteúdo, por favor compartilhe!!!

Como arrumar emprego em 90 dias

Para a grande maioria dos profissionais, o processo na busca de emprego é algo desgastante, o que pode resultar em impactos indesejáveis ao estado emocional daqueles que pretendem conquistar uma boa posição no mercado de trabalho. Uma das causas que agravam o desconforto desse momento é a falta da correta informação profissional sobre os principais pontos envolvidos nesse processo. Tal desinformação pode até mesmo fazer com que boas oportunidades sejam desperdiçadas por causa da tomada de atitudes prejudiciais ao processo. Tais atitudes, no entanto, são previsíveis, logo podem ser evitadas.
Aqueles que usam seu tempo e recursos sabiamente e praticam os passos deste livro, serão capazes de desenvolver os hábitos que transformam e conseguir esses objetivos dentro de 90 dias ou menos.

Esse livro tem como objetivo ajudá-lo nesse processo do início ao fim e responder as principais perguntas, principalmente as que te causam ansiedade.